现阶段，我国市政工程建设规模逐步扩大，钻孔灌注桩施工技术得以广泛应用，且实际成果较好。该技术应用中，以设计图纸为基本参考，在钻孔机械的辅助下实现对地层的钻进处理，形成合适规格的孔洞，向其中置入钢筋骨架，并灌注高性能水泥浆液。从技术形式角度看，当前灌注施工中应用最为广泛的是垂直导管方式，其施工效率相对较高。

锤击法是早期市政工程中的常用方法，但是随着行业发展和城市建设需求的不断提高，锤击法表现出适用性不足的缺点。钻孔灌注桩施工技术逐步替代锤击法，其优势在于施工干扰小、效率高，使柱基础的稳定性更佳，在各类地基中均具有适用性。桩承载力是重要指标，其受到各环节施工因素的影响，因此在施工中要注重对工艺的控制，避免出现坍孔等质量问题。

选择全站仪坐标法，精确测量后放出桩位线，于施工现场埋设护筒并在其周边设置中心定位桩，并刷涂红油漆以达到标记的效果。

根据现场情况合理埋设护筒：若为陆地施工区，钢护筒超出原地面的部分要求在0.3m以上；若为水中桩护筒施工，要求该超出部分提升至2.5m。

护筒选择钢护筒形式，以8mm厚钢板为原材料通过特定的卷制工艺制得，长度为2～4m；直径参考设计桩径，在该值的基础上增加20cm。通过焊接的方式实现对护筒的加固处理，以免发生变形。埋设作业为锤击与人工相配合的方式，采取合适的措施提升人工开挖段的护筒稳定性，使用适量黏土有效填充护筒与孔壁间产生的空隙。

以黏土为基本材料，掺适量水经过充分搅拌后形成泥浆，特殊情况下可使用一定量的水泥。泥浆性能指标要求如表1所示。

泥浆稠度是影响施工质量的重要指标，可使用泥浆稠度仪进行检测，若未达标应及时改进工艺参数。

钻孔作业时要求钻机维持足够稳定的状态，钻头始终与桩位中心对齐，经过全面检查且钻机等相关设备均处于正常工作状态时，即可正式钻进。

将护筒埋设到位并根据施工需求准备充足的泥浆，钻机到达指定施工区域，搭设稳定钻架后再钻进，向桩孔内注入适量的泥浆，此过程中冲击锥持续运行，为小冲程反复冲击的工作方式；孔内水位的控制也要到位，超出地下水位的部分需达到1.5～2.0m。

因地层条件的差异化，冲击作业的工艺参数也需及时调整，如冲程、灌注施工所用泥浆的性能等。若为淤泥质地层，考虑到其稳定性较差的特点，可通过抛填片石的方式处理。

通过泵吸反循环的方式实现排渣。覆盖层施工中，若处于正常工作状态，每班排渣1次即可；岩层施工中，以实际施工进度为准，每进尺0.5～1.0m便组织排渣。各环节排渣时，孔内水头高度要足够合理，产生的泥浆在渣土分离器的作用下实现净化，以满足环保施工的要求。

根据现场情况，若存在群桩施工需求，此时合理的打桩顺序尤为关键，将直接影响实际打桩效率，并与最终的打桩质量息息相关。从经验看，合理的打桩顺序主要分为3种，均遵循各方向同步的原则：(1)由一侧开始沿着特定的方向打桩；(2)从中间开始遵循对称的原则向两侧同步打桩；(3)从中间开始遵循对称的原则向四周同步打桩。

钻孔结束后，及时检查施工情况，如孔深、孔径等，在各项指标符合设计要求后即可清孔。考虑到冲孔质量要求，在此之前需向孔内投入适量水泥，利用钻锥搅拌并形成混合物，再安排抽渣，重点考虑冲孔泥浆比重，要求稳定在1.3～1.4，以确保清孔效果。孔内沉渣厚度要有效控制，若桩径超1.5m，要求沉渣厚度在50cm以下；若桩径未超过1.5m，此时沉渣厚度要在30cm以下。

1）现场制作钢筋笼时要严格遵循图纸要求完成绑扎与焊接作业，要求钢筋保持平顺状态。根据钢筋规格选择合适的连接方式，直径达到25mm或更大时采用连接套筒；若直径在25mm以下，则选择搭接焊的方式。钢筋笼成型后，施工单位首先自检，确认无误后由监理工程师复检。

2）清孔后，在起重机的辅助下将预制好的钢筋笼吊入指定的钻孔内。钢筋骨架要满足稳定性要求，以φ25钢筋为基础材料，经加工后形成“米”字形内撑架，以免出现钢筋骨架变形现象。入孔后，通过焊接φ25钢筋的方式在顶端与护筒顶横杆处加固。

3）钢筋骨架被置入孔中，若因施工条件欠佳而难以及时灌注时，则将钢筋骨架移出。后续根据实际情况选择重放，但要确保钻孔的完整性，且内部不存在任何杂物，沉渣厚度与设计要求相符。

4）钢筋笼施工中，要注重对底面高程的检测，该值与设计指标的误差需小于±50mm。

1）灌注作业时使用钢导管，该材料规格为内径30cm。结束钢筋笼安放作业后，安排人员根据预先设置好的编号有序拼装导管。

2）配备足够的混凝土，要求灌注作业具有持续性，可使用测绳检测施工情况，如孔内混凝土高度，以此为依据灵活调整导管埋深，使其稳定在2～6m，导管提升应在起重机的辅助下完成。

3）调整导管位置，其与钢筋骨架间距要合理，以免因导管垂直方向移动而出现钢筋骨架移位的现象。

4）在搅拌站统一生产混凝土，利用运输车运到施工现场，要严格控制混凝土的性能，配合比与和易性等指标要与施工要求相符。施工中，各孔桩均选择3组试件，加强对坍落度的检验。

5）导管拆除要在短时间内完成，灌注混凝土全程控制在6h以内，掺入适量缓凝剂以改善混合料的性能，在首批混凝土尚未达到初凝状态时结束全孔的灌注作业。

6）检验灌注进度，当接近设计高程时，需调整导管位置，其上端要高出混凝土顶3～4m，并结合实际情况计算分析，确定末盘混凝土用量，将该结果及时告知搅拌站。

7）以桩顶设计高度为基准，实际桩顶标高需超出该值0.5～1.0m；检验混凝土强度，满足要求后拔除钢护筒，将无用的混凝土彻底凿除。

8）浇筑作业要采用水泵、吸泥机等相关设备，要求各项设备均具备优良的性能，为施工作业提供支持。

9）以桩孔混凝土强度为参考，满足要求后邀请专业机构检验桩身质量，通过超声波检测的方式分析是否存在断桩等质量问题，各项指标均满足要求后即可进入墩台施工环节。

10）灌注混凝土作业应具有连续性，避免中途间断现象，拆除导管的时间要控制到最短。全程缓慢灌注，以免因速度过快而在导管内形成高压气囊，最终出现堵塞现象。水下灌注混凝土作业难度较大，应安排专员检验施工情况，如混凝土实际高度、导管埋入深度等，并将相关信息记录好。灌注全程维持孔内水头的稳定性，尽可能避免坍孔。混凝土进入钢筋笼时要适当加大埋深，适当放慢灌注速度，控制产生的冲击力。混凝土进入钢筋骨架后，视实际情况合理提升导管，要求钢筋骨架在导管下口有足够的埋深。

沉渣厚度不当将引发施工质量问题。不同桩结构对沉渣厚度的要求存在差异，其中，端承桩应不大于100mm，摩擦桩应不大于300mm。泥浆相对厚度以1.1～1.2为宜，黏度控制在18～25s较合适，并根据实际情况调整工艺参数。

混凝土坍落度不合理将对灌注桩的整体质量带来不良影响，如拌合缺乏均匀性、初凝时间偏长等均容易改变混凝土坍落度，因此施工中要分析具体影响因素，采取相应的控制措施。通常坍落度为182～220mm较为合适。

导管是灌注施工的重要工具，其埋入混凝土内的深度将直接影响最终成桩质量，因此要采取科学的控制措施。施工中要备足混凝土，其总量应满足导管的埋深要求。同时要加强检测，及时掌握混凝土面的高度情况。根据经验，导管埋深以1～6m为宜，若超出该范围，在外界因素影响下极易出现质量问题。

根据规范，结束桩顶浮浆凿除作业后，要检测此时的桩顶标高。灌注施工时，若要全面确保桩头质量，最关键的措施在于提升最后一次灌注量的合理性，不可出现桩顶高度偏低的情况，经凿除处理后露出的混凝土要满足强度要求。若要达到此效果，关键是适当提高混凝土高度，使其超出桩顶标高。若缺乏对超灌量的合理控制，则会出现材料浪费或成桩质量不达标等情况。

钻孔灌注桩施工技术是现代工程领域极具代表性的技术，可为市政工程建设提供重要的技术支持。随着行业的持续发展，诸如钻孔扩底桩等工艺逐步趋于成熟，为钻孔灌注桩的应用创造了优良条件，同时将促进钻孔灌注桩技术的进步，使其适用性更强，实际施工效果更优。