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钢箱梁是现代桥梁工程中的主要构件，在胎架上组拼焊接形成整体结构，并对结构不合理之处采取矫正措施。在零部件加工环节，利用数控技术控制机械设备，充分发挥工装夹具的作用，以免因人工操作而产生误差，生产效率也大大提升。经焊接工艺后，刷涂2层漆，以起到保护作用，检验无误后转移到现场并投入使用。

广州白云国际机场北进场路工程中，规划红线宽60m，大广高速以南规划为城市快速路，以北规划为城市主干路。针对现场施工情况，空港大道至大广高速段均采取的是城市快速路建设标准，由主线与辅道构成，设计速度前者为60km/h、后者为40km/h。大广高速至山前旅游大道为城市主干路建设标准，设计速度为60km/h。本工程沿线设置桥梁构造物类型主要有：主线跨线桥2座，跨涌小桥4座，人行天桥1座，花山北互通立交1座；新建5条匝道（H、I、J、K、L匝道），实现机场北进场路与大广高速、广乐高速、肇花高速相接。其中，H、K匝道跨越高速位置采用连续钢箱梁结构。由于起重设备及运输等方面因素限制，连续钢箱梁拟按“钢箱梁节段划分图”分段在工厂制造，运至工地后在桥位上组拼焊接，形成连续梁体系。钢箱梁制造应符合Q/CR 9211—2015《铁路钢桥制造规范》的规定。

本项目梁体架设方法是采用大型起重机吊装，预制箱体采用平板车运输，架设前起重机在路基上进行满载或超载起重试验，以检验起重设备的可靠性；同时与交警协调吊装时段的交通疏导与分流。

钢箱梁架设步骤：临时支墩测量定位→临时支墩装焊→钢箱梁节段吊装→箱梁调整→钢箱梁焊接→临时支撑拆卸→整桥涂装。

根据本标段施工要求，钢箱梁采取全焊接结构形式，考虑到起重设备工作中存在诸多限制性因素，采取分段制造、运送至桥位拼装的方式，最终构成完整的连续梁体系。

编制科学的胎架设计方案，通过焊接方式在大部件上设置纵、横加劲肋，确保钢箱梁尺寸满足设计要求。本工程对胎架场地的选择提出较高要求，需经过监理工程师审批。正式施工中，定期检查胎架，及时校正计量仪器。

钢箱梁制造涉及环节较多，如零部件加工、组焊、拼装、涂装等，应严格遵循Q/CR 9211—2015的规定，高效完成各环节施工作业。

1）材料以设计方案提出的各项要求为准，挑选质量良好的主材与辅材，材料进场时出具合格证，并安排专员复检，各项指标满足要求后方可投入使用。

2）号料钢桥整体线形放样工作，采取1∶1放样的方式，要求各道切割线足够清晰，控制号料偏差在±1mm以内。此外，号料环节还要注重对钢料各项参数信息的检查，如牌号、规格，不满足要求不允许号料。

3）切割下料对次要零件采取剪切处理，或经剪切处理后边缘部分不满足设计要求时，也可气割。气割作业时，应通过数控自动切割，以免对材料规格造成不良影响。

4）板料矫正经切割处理后，及时矫正钢料，要求表面不出现任何损伤。现阶段，应用较为广泛的是锤击矫正法，操作中需放置垫板。

5）边缘加工若钢料尺寸精度达到设计标准，可省去机加工环节。部分气割部件需经过机加工处理，实际操作中必须以工艺技术文件为指导。

6）板料对接板料长、宽不满足设计要求时，需采取对接处理措施，配料过程中遵循焊缝错开的原则，调整加筋板位置，应满足与顶板纵向焊缝间距不小于100mm的要求，同时与横向焊缝间距不小于150mm。

1）以施工图纸为指导，分段拼装钢箱梁，为避免顶板焊缝过于集中，适当提升顶板两端高度，使其呈拱形。

2）根据图纸尺寸要求，在顶（底）板处测量画线，具体为加劲筋、横隔板与腹板3部分的安装位置，并确定顶板定位线。

3）拼装顺序设置顶板与纵向加劲肋，通过焊接方式确保定位合理，焊缝长50～100mm，确定定位焊缝位置，该处与焊缝端部间距应不小于30mm。以顶板纵向中心为准，要求横隔板中心与之保持对齐的状态，无误后交错断续焊接。随后完成中腹板与横隔板的定位，将其翻转后再继续焊接。

1）焊接要求做好拼装前的准备工作，即定位焊缝应得到全面清理，不可出现裂纹、焊瘤等质量问题。根据焊接工艺要求，环境温度不低于5℃，相对湿度不大于80%，采取电弧焊方式时，要求风速不大于10m/s，部分情况下采取CO₂气体保护焊工艺，要求风速<2m/s，且不可在雨雪等极端天气下组织焊接作业。

2）焊接质量控制焊接后检查焊缝质量，应满足均匀、致密的要求，不可产生裂纹或夹渣等缺陷。检验咬边情况，此类缺陷的尺寸必须在设计要求之内。

本项目选择加外力火焰矫正方式，操作中温度控制在600～800℃。受施工作业影响，中腹板外侧板易出现塌边现象，应以横隔板为基准，该处定向高度比其高2mm。

1）以钢箱梁平面分块图为指导，开好顶（底）板坡口，这是预拼装的必要前提。

2）确定梁段拼装线，将其精确画在梁结构上，通过水准仪抄平钢箱梁上平面，检验焊缝高低差，必须满足设计要求，否则需及时调整。完成各单元的调整作业，为后续拼装作业做好准备。

1）除锈受外界因素影响，钢箱梁表面易出现锈迹，可利用动力工具清理，要求油污、旧涂层均全面处理，随后检验钢表面粗糙度，具体要求为：Ra不大于12.5μm；喷铝Ra不大于15.0μm

2）箱梁涂装以GB/T 3186—2006《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样》相关规定为准，通过取样检验的方式分析涂料状况，掌握其质量情况；在热喷涂铝施工中，注重对铝丝的挑选，即达到2号防锈铝（LF2）要求。

1）吊装准备(1)验收基础结构，充分考虑桥梁实际情况，全面验收桥梁下部结构，确认无误后，在墩身上安装支座；(2)搭建临时支架装置，将其设置在分段接口处，要求各支架与墩身形成稳定连接的关系。

2）吊装方案在主体墩周边设置支架后，再搭建临时支撑架（此结构高度为500mm，并设置有顶升调整平台架），其主要作用是承载钢箱梁，确保其标高与中心线位置的合理性，在后续钢箱梁吊装作业时避免出现大范围移动现象。

3）钢箱梁的吊装根据现场情况，选取最大起重量为60t，共设置4个吊耳，选择φ47.5mm钢丝绳，确保吊装的稳定性。现场配备3个规格均为15t的手拉葫芦，将其依次挂在各吊点上，参考吊装分段，有序完成钢箱梁运输作业，再利用起重机吊装。钢箱梁吊装施工现场如图1所示。

4）检查验收在工地完成拼装与焊接作业后，检验钢箱梁施工质量，即外形尺寸与焊缝。根据设计要求，焊缝不可出现裂纹、咬边等缺陷，产生的气孔必须与质量标准相符。部分情况下要求焊透，此时必须对焊缝进行探伤。

1）有序完成钢箱梁预拼装作业，通过检验后转移到工地。若钢箱梁未经过刷底漆处理，或部分漆面出现剥落现象，需要再次刷漆。

2）严格控制涂装层数与涂膜厚度，必须与设计要求相符；若工程中未有明确规定，则要满足外表面干膜总厚度不小于240μm、内表面干膜厚度不小于180μm的标准要求。

本文考虑到复杂交通环境对施工作业带来的不良影响，提出适用于互通匝道钢箱梁的施工技术，总结各环节的重点和难点，提出质量控制标准，以期为类似桥梁工程提供参考，提升工程品质。