装配式建筑对提升劳动生产率、产业节能环保水平、建筑安全水平具有重大意义。2013年1月1日, 国务院办公厅以2013年1号文的形式, 转发了国家发改委、住建部《绿色建筑行动方案》 (国办发[2013]1号) , 把“推动建筑工业化”列为十大重要任务之一。在此基础上, 国务院和各地方政府也纷纷出台相关的政策文件, 逐渐形成了装配式建筑较为完善的政策支持体系。2016年9月, 国务院总理李克强主持召开国务院常务会议, 正式决定大力发展装配式建筑, 推动产业结构调整升级。

装配式建筑以其污染少、速度快、节约劳动力并可提高建筑质量等特点, 符合建筑行业绿色、环保的发展趋势。预制工厂将建筑的外墙、楼板、阳台等构件在工厂进行标准化生产, 由交通工具批量运输至施工现场, 提高了混凝土产品的生产效率和外观质量。施工现场采用“堆积木式”的标准化施工方式, 使其能够有效地克服劳动力资源的短缺、资源材料消耗与建筑垃圾巨大等缺点, 在提高工程施工效率方面具备得天独厚的优势。

但是在推进装配式建筑业务的过程中, 依然存在许多难以解决的问题, 阻碍了装配式建筑业务的进一步发展。本文以中交三航局为例, 探讨制约我国装配式建筑业务发展的共性问题, 并结合企业实际情况提出一些发展建议。

三航局原浦东分公司是一家预制构件生产的专业化企业, 拥有足够的混凝土产品生产能力以及产品堆放空间, 但是由于水工市场规模下降, 订单锐减, 转型之路迫在眉睫。此时, 通过政策解读与行业分析, 三航局认为装配式建筑产品将是未来建筑市场的重要组成部分。在广泛的市场研判基础上, 三航局基于自身成熟的预制构件生产技术、管理能力和市场占有率, 与在民用住宅建设领域拥有强大施工能力的中建八局进行合作, 于2014年合作成立中建航建筑工业发展有限公司, 依托双方丰富的社会资源, 发挥各自的技术优势, 实现互补共赢, 成功进军装配式建筑预制构件市场。

2015年, 三航局成功引进了国内先进的装配式构件自动化流水生产线, 其规划生产能力20万立方米/年, 其中一期年产量为12万立方米, 二期年产量为8万立方米, 并且二期生产线可进行异形构件流水作业。除此之外, 三航局还升级了固定模台生产线、钢筋自动化生产线、混凝土搅拌站, 增设甲级试验室、机修车间、污水处理净化系统等配套设施, 为装配式建筑产品的规模化生产提供了有力保障。

三航局依托质量优越的产品、理念先进的工艺和便捷的交通条件, 迅速成为业内具有较强竞争力的装配式建筑供应商。中建航公司自建成投产以来, 连续两年完成合同额指标计划, 并呈现稳步增长态势, 公司积极培育大客户, 与万科、保利、龙湖、中粮、金辉等地产商形成长期合作, 成功入围上海地产、陆家嘴集团、上海信达集团保障房战略采购名录, 装配式建筑产品的市场需求超过公司的市场预期。

与此同时, 三航局进一步扩大装配式建筑业务的产品种类和区域布局。产品种类方面, 在墙板、面砖石材反打墙板、景观PC、彩色混凝土等方面技术成熟, 并且将产业链条延伸至市政装配式建筑领域。在市政、公建、一体化装修等领域强势介入, 逐步形成标准化的生产工艺体系, 已承接申通地铁18号线芳芯路站内隔墙、站台板、楼梯等装配化项目。区域布局方面, 三航局计划将厦门分公司预制厂等多个华东沿海分公司预制厂逐步转型为生产装配式建筑产品的自动化工厂。

虽然三航局装配式建筑业务取得了不错的成绩, 但是仍然面临着一些问题, 主要表现在如下几个方面:

与现浇施工相比, 预制构件装配式施工的综合单价不具备优势, 粗略估算其施工成本增加约500~700元/平米, 这是导致装配式建筑市场需求不旺盛的最主要原因。究其根源, 目前国内建筑市场的设计标准繁多, 不同结构构件的尺寸差异较大, 导致预制加工的台座、胎架、模板无法通用, 生产线改造成本高昂;并且装配式建筑预制厂建设初期资金投入大, 成本回收期较长, 构配件的摊销费用较高。以三航局为例, 中建航公司自2014年建成投产以来, 生产的预制构件涉及房建、市政、地铁等多个领域, 结构构件的形状大小各不相同, 无法做到既有设备与模板的重复利用, 集约化、标准化、规模化生产难以实现、构配件生产成本较高, 企业运营压力依然较大。

目前, 国内对装配式建筑的施工定额、设计规范、加工安装、质量验收等环节缺乏权威的技术标准。一是装配式建筑的概算、预算没有统一的参考依据, 设计单位、施工企业的主观性过强, 甚至在招投标环节出现成本倒挂现象。二是装配式建筑尚未形成通用的设计标准, 目前还停留在将现浇结构进行简单拆分的模式, 完全未考虑加工模块能否优化以及安装吊装是否安全。三是预制构件生产与现场安装脱节, 未统筹考虑现场施工条件, 频繁出现高风险安装吊装作业。四是不同预制构件结合部其浇筑质量与连接强度缺少检验检测方法与标准。在装配式建筑产品生产过程中, 三航局需要根据设计图纸、现场条件、机械性能、连接方式等因素, 不断调整生产流水线, 特殊情况下还需对生产设备进行改造升级, 增加了构件生产成本, 降低了生产线的使用效率, 标准化、规模化的生产方式很难实现。

现阶段, 国内装配式建筑发展仍以政策驱动为主, 其社会化程度低、专业分工不明确, 产业链上各方主体 (包括业主、设计、施工、预制厂) 之间的信息共享机制不完善, 协同作业能力不充足, 参与的深度与广度有欠缺。这些问题制约着装配式建筑产业的健康发展, 降低了全周期全产业链的生产效率与质量。此外, 不同建筑类型 (如房建、公路、管廊等) 其技术标准、结构性能、加工质量、安装要求等方面也有显著差异, 行业细分下产业链整合的对象和过程必然存在很大差异。三航局上海S7市政高架道路, 全线预制装配率达到60%~70%, 因设计阶段未充分考虑构件运输线路、现场场地大小、预制加工精度、安装最大吊重等施工问题, 导致前期预制安装效率较低、计划进度较慢、施工成本增加。

一是加大对装配式建筑企业的扶持力度和创新引导。政府通过出台相应的财政补贴或贷款、税收优惠政策, 缓解装配式建筑企业初期的资金压力, 降低企业生产成本。同时, 鼓励装配式建筑企业科技创新, 研发与装配式施工相适应的技术装备, 依靠设计创新、工艺创新、生产创新、施工方案创新, 保证装配式建筑的构件质量和连接强度, 提高结构整体稳定性, 提升产品生产效率。

二是通过资源整合促进装配式建筑行业集约化发展。装配式建筑企业要切忌“大而全”, 应依靠资源优势实现“专而精”, 深耕自身专业优势, 形成品牌特色。同时, 地方政府可以依托重点项目通过产业试点着重培育一批专业细分明确、具有较强竞争力的建筑装配式企业, 逐步实现规模化、集约化发展。

从横向上, 要根据专业特点 (如房建、铁路、市政等) 进一步明确装配式建筑行业的市场划分, 逐步形成覆盖所有类别的、特点鲜明的装配式建筑行业标准体系。同时, 要重点关注高性能复合材料的研发和智能化机械设备的制造。

从纵向上, 要打破束缚装配式建筑行业发展的瓶颈节点。一是继续推进装配式建筑行业施工定额的标准化编制;二是鼓励施工方、预制厂参与装配式建筑的设计环节, 综合考虑预制构件的生产成本与现场拼装的安全便捷, 尽早形成区别于传统现浇工艺的设计规范;三是持续研究预制构件结合部连接强度的无损检测方法, 形成设计、施工、验收的闭合管理。

装配式建筑行业是一项复杂的系统工程, 必须坚持信息共享、协同作业、专业细分的原则, 高效整合全产业链的资源优势, 形成规范有序、联系紧密的产业链上下游关系。一是要加强宏观指导和协调。建议政府部门、行业协会建立信息共享机制, 推进装配式建筑项目的EPC实践。同时, 不断完善并细分装配式建筑的技术标准, 通过试点工程及时总结、推广。二是要鼓励装配式建筑上下游企业间的业务合作。鼓励装配式建筑项目联合体投标, 形成共享收益、共担风险的命运共同体, 打通产业链各环节之间的信息壁垒, 提升产业链的运行效率。三是要完善装配式建筑人才体系。鼓励设计单位与施工企业之间建立人才流动共享机制, 实现装配式建筑的设计、生产、安装有效融合。同时, 探索建立面向装配式建筑行业的专业技能培训与认定体系, 以便企业有更多的渠道获取优质人才, 推进全产业链人才队伍的形成。

我国建筑业的未来势必走低能耗、低污染、可持续的新型工业化发展道路。作为一种新型的建造方式, 装配式建筑业务也引起了政府和行业的高度重视, 但是我国装配式建筑业务的总体发展依然较慢。本文通过总结三航局开展装配式建筑业务的情况, 分析制约装配式建筑业务发展的共性问题并提出相关建议, 希望从企业的角度, 为政府和行业更好地推动装配式建造提供一定的启发。只有更加深入的研究装配式建筑业务发展的内在实质, 结合我国特色认真学习、努力实践, 才能不断探索出推动装配式建造的创新模式和创新方法, 为全面提升我国建筑行业的劳动生产效率、促进建筑行业转型升级提供助力。