装配式建筑预制构件生产质量控制

某工程7～22层采用NPC预制装配式结构, 7度抗震设防, 结构三级抗震设计。

1) 组织技术人员熟悉工程图纸和技术规范, 明确施工技术要求和质量标准。

2) 对工程采用的新材料、新工艺提前进行试验和制定培训计划, 以确保正确运用。预制构件的生产、吊装人员必须提前进行基础知识和实务施工操作培训。

3) 工厂设置土建实验室, 试验人员持证上岗, 并由技术员对其进行管理。在实验室内设混凝土、砂浆试块制作室和养护室, 养护室内温度应保持在 (20±2) ℃, 相对湿度不低于95%。试验员按试验程序做好试验记录、试验台账, 保证试验工作的连续性, 以及试块、试件试验时间的准确性。

4) 技术、质量及专业工长对结构配筋、构件图、平面图、插筋图等进行复核, 及时发现施工图中存在的问题。根据建筑构件类型编制施工方案, 对质量员和车间主任进行技术交底, 车间主任对施工班组作业人员进行交底。

1) 物资准备根据物资需求编制供应计划, 水泥、碎石、钢筋、保温板、水电安装管线等原材料必须满足质量要求;与物资供应商签订物资供应合同, 确保施工原材及时进场, 进场时试验员、材料员、技术员和项目经理必须现场检查合格证、质保书、材料检验资料等, 并按规定要求取样复检合格后方可使用。

2) 料具准备根据编制的料具需求计划提供台模 (规格3.2m×9.0m×0.3m) , 台模固定满足设计要求, 脱模剂、装饰小滚筒等采购到场, 钢模板按深化图纸下料配置到位, 侧边钢筋开孔部位位置及规格正确, 钢模固定磁铁配备到位。橡皮塞子、抗剪件配置到位, 预埋φ16吊钩、支撑点按深化图纸下料, 波纹管配置符合图纸设计要求。

3) 机械准备机械设备根据安装计划进场, 并经验收合格和试运转, 其他设备按计划要求提前进场。

4) 人员准备项目预制构件各班组作业人员按劳动力配置计划落实到位。

主要生产顺序:配模→清理台模→安装模板→涂刷脱模剂→钢筋绑扎→水电预留预埋和吊钩安装→验收→浇筑混凝土→拆模 (养护) →构件起吊。

台模清理→放线→钻孔→模板上油→边模支设→模板校正→检查验收。

1) 台模、边模清理表面无混凝土残渣, 使用磨光机及抛光片进行打磨。边模背部也需清理干净。模板严禁上油过多, 使用沾油抹布涂抹均匀, 表面存在一层油膜即可。

2) 边模支设模板与台模用M10螺栓固定牢固。吊模部位用M12对拉螺栓固定两侧模板, 间距700mm (见图1) 。

3) 预制构件可采用卧式或立式制作卧式制作的底模台座采用高强度钢模板, 在2m长度上表面平整度不大于1mm, 具有足够的刚度、强度。模板构造满足钢筋入模、混凝土浇筑、养护和拆模等要求, 并便于清理和涂刷脱模剂。

4) 重复使用次数多的预制构件侧模采用钢模, 重复使用次数少的异形构件模板可采用覆膜胶合板。

5) 模板安装应牢固、严密, 为防止漏浆, 黏贴双面海绵条。

6) 除铺放保温板以外的台模表面在安装钢筋前应均匀涂刷脱模剂。

1) 观察需要清理的台模是否有工具、螺栓等未清理的构件。

2) 控制好电动清扫机底部与台模的距离, 距离过大无法将台模清理干净;距离过小容易损坏清扫机。

3) 检查台模是否清扫干净, 如果发现局部残留污渍, 操作人员迅速补充清理, 最终使台模表面洁净、无混凝土残渣等污染物。台模清理完毕后操作人员应及时清理清扫过程中溅落在地面上的垃圾。

1) 按照叠合板、梁的图纸尺寸确定每边模板的长度并做好标记。

2) 根据图纸要求, 在台模上放出模板边线, 在模板侧边和台模上钻孔, 模板与台模一般要用M10螺栓固定, 模板之间用M12对拉螺栓固定。

3) 模板底部贴海绵条, 海绵条一般沿模板内口平直黏贴。

4) 在台模上固定模板。模板与模板、模板与台模之间用螺栓固定, 使用气动或电动扳手安装或拆卸。模板侧面安放磁铁, 一般磁铁间距不大于800mm, 且需固定牢固。

5) 模板侧壁刷脱模剂。脱模剂应进行1∶1兑水, 并用软刷均匀涂刷。

6) 根据图纸检查复核叠合板、梁各边和对角线尺寸。

7) 调整到位后先由班组长对模板进行检查并签字验收, 然后由木工工长检查模板并签字, 最后由质检员检查验收。

1) 根据图纸挑选适用模板, 2人一组将模板从待用区抬放到工作平台上, 搬运时注意安全。

2) 安装时将模板放置在控制线内, 模板上贴好海绵条, 预安装固定螺栓。

3) 下模板使用模具夹具固定牢固, 其他三边模板使用磁铁固定, 模板连接处使用钢拐尺确定垂直度, 连接处不应有缝隙;安装时应从构件下方开始安装, 使用木锤进行细部调整并使用模板卡具固定。

4) 模板拼接好后测量对角线, 然后使用木锤进行细部调整, 对角线误差应控制在3mm内。

5) 测量好对角线后使用磁铁固定, 并将固定螺栓拧紧, 超过3m的模板中间部分不少于1个磁铁固定。

6) 使用密封胶或密封条将模板缝隙密封, 要求密封均匀、细密, 防止漏浆。

7) 窗洞口位置必须预留准确, 安装好后进行复测以确保平面位置准确。

8) 模具连接处缝隙使用密封胶或密封条密封好, 以防止漏浆, 且不影响构件外观质量。

钢筋检查→钢筋就位→钢筋绑扎→放置垫块→钢筋校准→杂物清理→自检合格后签字确认后进行下一工序。

1) 在构件生产前, 对所要用的钢筋进行检查。

2) 支模完成后, 按照图纸要求将构件对应的钢筋送至钢筋绑扎工位。

3) 在运输和就位过程造成松动和变形的部位重新绑扎牢固, 确保钢筋骨架尺寸。

4) 钢筋就位后放置垫块。

5) 对就位后的钢筋进行复核, 特别注意钢筋保护层及伸出钢筋长度是否合格, 钢筋保护层严格控制在设计要求范围内, 出头钢筋要求平齐且符合图纸要求。

6) 钢筋绑扎安装后先由班组长检查并签字认可, 再由工长对施工质量进行检查, 完成后签字认可, 最后由质检员检查验收。

1) 操作人员必须进行设备操作和安全等培训后才能上岗。

2) 严格按照计划进行, 不得随意更改钢筋骨架堆放区域和吊放顺序。

3) 按照规范标准要求并严格执行三检制。

材料准备→预留预埋位置放线定位→钢筋位置调整 (如影响预留预埋线盒就位位置) →预留预埋操作→清理→复核校准。

在操作前需准备好材料, 包括线盒、磁铁等。在钢筋绑扎完成后, 在台模上用记号笔标出预留预埋件的位置, 并放上磁铁。当遇到钢筋占位时, 可适当调整钢筋位置, 对调整过的钢筋必须重新绑扎、修正, 然后安装预留预埋件。安装完成后, 先由班组长进行复核并签字确认, 再由工长进行检查并签字, 最后由质检员检查签字验收。

1) 预留预埋接线盒按施工图纸要求定位放置, 型号规格及出口朝向准确。

2) 预留预埋必须牢固稳定, 防止混凝土浇筑振捣时偏位。

3) 预留预埋接线盒采用胶带封堵, 防止混凝土浇筑时落入盒中。

4) 预留预埋工序完成后由班组自行检查, 所有预留预埋部件位置允许偏差不超过5mm。

5) 预留预埋线盒不许超过混凝土构件表面, 同时落入混凝土面不允许超过3mm。

1) 将保温板用小车运至使用区域, 在铺设保温板前在台模上铺设1层薄膜。

2) 根据图纸及装饰层模板安装保温板, 从底部向上错缝铺设。

3) 在有断热件或其他预埋件处用卷尺定位, 用记号笔进行标识, 并用刀锯在有断热件或预埋件处的保温板上锯出孔洞。

4) 保温板穿过埋件, 铺满整个构件, 并确保保温板紧贴模具。

5) 保温板缝隙处用发泡剂填充。

预制叠合板一般不安装吊点, 构件起吊时起重机抓钩会钩在钢筋桁架上。预制梁吊钩一般用铁丝绑扎在箍筋上, 吊钩顶端露出混凝土面10cm。吊钩一般根据构件设计图上构件自重的标识进行选择, 自重超过2t的构件使用φ16的吊钩;自重小于2t的吊件采用φ14的吊钩;小于1t的可使用φ12的吊钩。预制楼梯的吊钩一般使用φ20, 吊点和支撑点必须凹入混凝土面层3～5mm。吊钩数量严格按照图纸标识设置。

混凝土拌合必须由专人持证上岗, 严格按照实验室发放的配合比进行操作, 如遇雨雪等天气情况, 应及时调整配合比。搅拌时严禁中途停机, 如中途发生停电必须立即打开出料门, 放尽筒内拌料, 以防硬结。每次投料应按要求登记台账:包括混凝土强度等级、配合比;每日登记各种强度等级混凝土用量;操作完成后及时清理搅拌设备, 切断所有电源。

混凝土使用罐车及料斗运输, 混凝土料斗吊运混凝土前, 必须将内壁清理干净, 关紧闸门, 混凝土应在第一时间运至施工车间。当日生产完成后司机及时清理罐车, 料斗由混凝土班组负责清理。如果下料中发现混凝土有异样, 现场技术人员必须及时与搅拌站联系解决, 严禁浇筑人员私自浇水。

1) 启动布料机控制台电源, 检查混凝土布料机是否干净并运转正常, 且布料机活动区域内是否有人员逗留和器具阻碍, 若无异常情况, 则将布料机停放至接料区域等待混凝土搅拌运输小车送料。

2) 检查就位台模上叠合板、梁构件三检制表是否有质检员意见和签字, 满足混凝土浇筑要求后方可进行布料操作。

3) 布料机接料结束后, 将布料机停至待浇筑构件上方, 下料口不得超出模板外边缘, 打开控制台上下料阀门开关, 布料前注意调节行进速度和下料速度, 根据叠合板厚度均匀布料。

4) 布料完毕后用振捣棒振捣, 振捣棒操作时要做到“快插慢拔”, 插点均匀排布, 每点振捣时间控制在20～30s, 以混凝土表面不再显著下沉和出现气泡且表面泛出灰浆为准。

1) 压光预制梁、楼梯在混凝土初凝前进行压光, 直到混凝土表面层初步平整并出现水泥砂浆为止。混凝土初凝时间长短由气温决定, 夏季约2h, 冬季约4h。初凝后用铁板进行首次压光作业, 压光作业时从一侧开始, 从前往后倒退作业。待混凝土终凝后再对构件表面进行二次压光, 操作顺序同第1次压光。

2) 拉毛预制叠合板上表面需拉毛处理, 便于增大与现浇混凝土的接触面积。要求拉毛面纹理均匀、顺直, 深度在4mm左右, 且不影响结构厚度。预制墙板与现浇节点部位按要求进行拉毛处理, 确保新浇筑混凝土与构件侧边结合紧密。

模板周围固定件拆除→构件起吊→模板拆除→模板清理→贴海绵条→模板运送至模板工位。

1) 在构件混凝土浇筑完成后, 将构件模板周围固定磁铁固定器拆除一部分用于周转, 但每边仍需保留不少于2个。

2) 构件同条件混凝土试块强度必须达到设计强度的75%以上才可以拆模起吊。构件在起吊工位起吊至离台模10cm左右, 操作人员准备橡胶锤等工具就位。用橡胶锤将构件四周模板向下敲离构件, 用力不宜过大, 防止模板变形及构件边角损坏。

3) 拆除的模板送至指定清理地点及时清理, 清理完成后在模板底部贴上海绵条, 送至支模工位。

构件表面二次压光完成→构件修补合格→构件编号完成→浇水养护→薄膜包裹→运送至养护棚。

1) 检查构件表面二次收光完成情况。

2) 对构件拆模过程中缺棱掉角等质量通病进行剔凿修补。

3) 依据二次深化图纸对构件进行编号喷漆工作。

4) 构件表面进行浇水养护, 夏季增加浇水次数。

5) 构件表面采用薄膜覆盖包裹。

6) 待养护棚制作完成后将构件吊送至养护棚内进行养护。

1) 构件表面无明显抹纹, 达到表观质量要求。

2) 混凝土强度达到75%以上方可结束养护。

3) 冬季施工需在现场静停0.5h以上, 确保进养护棚前构件表面温度与室外温度相差不超过15℃。

4) 夏季高温施工时需增加浇水养护次数, 当温度超过30℃时每次浇水间隔时间不得大于2.5h。

吊机就位→检查起重索具→叠合板、梁吊点挂钩→叠合板、梁起吊→叠合板、梁在运输小车上就位并松钩→叠合板、梁运送至堆场。

1) 检查叠合板、梁吊点是否已在吊机的起重钩上挂牢, 索具是否满足构件起重量, 吊钩保险扣是否已锁紧。

2) 通知检查挂钩人员撤至安全区域, 台模上除叠合板、梁、墙板外其他任何可能引起滑落伤人的螺栓、混凝土残渣均清理干净。

3) 根据图纸吊点布置进行吊点挂钩。

4) 叠合板、梁、墙板起吊时应缓慢起吊, 确保平稳, 无剧烈晃动。

5) 叠合板、梁、墙板起吊离台模50cm时停止上升, 平吊至运输小车上。首块叠合板底部每隔1m垫1根长木方, 上层用100mm×100mm水泥垫块, 垫块与木方在同一垂直线上, 叠合板堆放7层后运送至堆场, 叠合梁不可重叠堆放。

1) 在起吊时应缓慢起吊, 防止起吊时磕碰损伤构件。

2) 放置在运输小车上时应平稳轻放。

3) 在运输小车上放置层数不超过7层, 并且放置的木方应上下对齐, 防止在运输过程中损伤或倾覆。

构件在起模、倒运、装车过程中, 如果发现构件有损伤, 应由质量员、技术员确定构件损伤程度, 如果构件损坏不严重, 由技术员制定修补方案, 及时对构件进行修补, 构件混凝土修补通常使用普通水泥与白水泥按1∶1比例进行修补, 修补前清理损伤部位;如果构件损坏严重, 甚至影响结构性能时, 作废该构件, 及时补做构件, 以免影响工程进度。

1) 露筋用角磨机将钢筋多余外露部分切除, 要求切除后钢筋低于混凝土表面3～5mm, 然后用修补料进行修补, 并用砂纸打磨平整。

2) 预埋件凸起用角磨机切除预埋件凸起部分, 要求根除后低于混凝土表面0～3mm, 周边混凝土用砂纸打磨平整。

3) 漏振、蜂窝先用锤子和钎子把未振捣密实的石子和残渣敲掉。然后用砂浆或振捣施工时模具边缘漏出的水泥浆填充未振捣密实部分 (如较深需用混凝土填充捣固) , 用木抹和铁抹压至平整, 修补时应低于构件表面1～3mm, 再用修补料修补后打磨。

4) 表面不平整严重处用角磨机打磨处理凸起处, 用靠尺检查平整度, 细部用砂纸处理。

5) 预埋孔洞堵塞用冲击钻或钎子钻透, 钻透过程造成混凝土的边角破损用修补料进行修补。

6) 水电盒歪斜、管堵塞水电盒歪斜时用钎子清除水电盒四周混凝土, 摆正后重新灌入砂浆, 与混凝土接触的边缘部位处理平整;管堵塞一般发生在端部, 可用钎子进行通透, 注意不得损伤管壁。

7) 外伸钢筋长短不齐外伸直筋过长部分用角磨机切割, 开口弯箍筋用铁管打直后重新打弯, 保证长短一致。

8) 碰伤构件掉边掉角部分用砂浆修补平整后表面用修补料进行表观处理及打磨。

9) 保温板拼缝漏浆用锤子将依附在保温板表面的混凝土清理干净, 保温板合缝宽度大于5mm以上的把合缝处混凝土清理干净后用聚氨酯发泡剂填充。

10) 麻面、裂缝用修补料覆盖刮平破损部位, 之后用砂纸打磨平整。

11) 局部断裂、破损严重把断裂、破损的混凝土全部砸碎, 有钢筋和水电管线的重新进行绑扎和安装校正, 然后支模浇筑混凝土并振捣密实, 待混凝土初凝后拆除模板, 用角磨机或砂纸磨平新浇混凝土与原混凝土接触面。

1) 预制叠合板构件堆放叠合板按形状和大小分类堆放, 叠合板预制构件必须水平放置, 下部设置木方堆放于硬化场地上, 叠合板内架立筋和吊钩朝上。叠合板与叠合板之间放置100mm×100mm混凝土垫块, 位置应在同一垂直点, 叠放高度不宜超过1m, 确保预制构件不会因上部重量堆积过多造成挠曲变形 (见图2) 。

2) 预制梁构件堆放预制梁按形状大小堆放, 梁必须水平放置, 下部设置木方于硬化场地上, 不可层叠。

3) 预制楼梯构件堆放预制楼梯按形状大小堆放, 楼梯可侧身竖直放置, 不可层叠, 下部设置木方于硬化场地上, 吊钩朝上。

4) 预制墙板构件堆放预制墙板按构件长短堆放, 墙板下部垫置2条长5m的100mm×100mm木方, 上口采用三角形木楔塞实确保墙板垂直堆放 (见图3) 。

装配式建筑预制构件生产质量控制施工技术可广泛应用于工期紧、抗震性能好、建筑规模大的政府经济适用房及安置房的城镇住宅工程。