0 引言

　　近年来，装配式建筑已成为建筑业发展的主要方向之一，多地政府出台相关文件，推动装配式技术的发展。工业厂房框架独立柱为满足建筑功能要求，通常既高又大，存在较多施工及质量控制难点。依托西安市长安区某厂房工程，采用整体吊装框架独立柱的施工方式，形成现浇混凝土独立柱钢筋模板一体化施工技术，通过简化施工工序，减少劳动力投入，降低施工成本，提高施工质量。

　　1 工程概况

　　某厂房位于西安市长安区，全长540m，宽190.4m，总建筑面积313 874.41m²，采用SRC复合结构。厂房内现浇混凝土独立柱共288根，柱截面尺寸为1 400mm×1 400mm，总高度11.05m。如果采用传统的现浇混凝土独立柱施工工艺，存在脚手架无法搭设问题。为此，在优化施工图纸的基础上，采用柱钢筋笼与模板水平拼装、整体吊装的施工工艺，以满足规范要求。

　　2 施工技术

　　2.1 工艺流程

　　本工程现浇混凝土独立柱施工工艺流程如图1所示。

　　图1 工艺流程 

　　2.2 施工要点

　　1)筏板钢筋排布优化与定位

　　基础筏板施工前，根据设计图纸优化筏板钢筋排布，根据柱主筋间距调整钢筋间距。根据轴线控制网准确定位柱位置，筏板施工时预留长2.5m、宽2m、深1.85m的柱下沉基础，该处筏板钢筋连续，采用快易收口网进行混凝土拦截。通过定位专用模具进行筏板钢筋排布间距控制，该模具主框架由50mm×50mm×5mm角钢制作而成，通过焊接固定，主框架长2 950mm、宽2 450mm、高度由筏板上下层钢筋网片高度确定。根据优化后的钢筋排布图纸，在支架上放出钢筋位置线，并将定位专用模具焊在支架上。沿长边方向增设4道16mm钢筋、沿短边方向增设3道16mm钢筋作为支撑，增加支架整体稳定性。在基础筏板垫层上放出钢筋及支架位置控制线，将支架移至设定位置，通过膨胀螺栓将支架固定在垫层上，并对位置、标高进行复核校正。根据基础设计优化图纸，将基础筏板钢筋置于定位支架上的定位卡槽内，然后进行钢筋绑扎。

　　2)柱钢筋笼绑扎

　　采用I16制作现浇混凝土独立柱钢筋笼绑扎操作平台底座及支梁，分别采用[10,[5,[6.3制作立柱、挂件、顶部托件，操作平台总长10 150mm、高2 050mm、宽1 800mm。钢筋笼绑扎完成后采用汽车式起重机吊运，与柱钢模板进行拼装。

　　3)柱钢模板制作与拼装

　　现浇混凝土独立柱采用2块L形定型钢模板，材质为Q235，由工厂集中加工制作，验收合格后运至施工现场，与钢筋笼进行拼装。钢模板面板由8mm厚钢板制成，纵向背楞采用[10，间距250mm布置，横向背楞采用[16，间距500mm布置，连接法兰由12mm厚钢板制成。钢模板顶部设置操作平台，由边长50mm方管制成，与模板螺栓相连。操作平台底部设置三角支撑，与模板螺栓连接。2块模板对拉螺栓使用1 000mm长25mm精轧螺纹钢制成，配合螺母使用。每块模板按11.03m长配置，通过M20×60螺栓连接。模板运至现场后，首先将第1块模板固定在支架上，通过专用吊具将钢筋笼平稳吊运至该块模板上并固定;然后吊装第2块模板，并与第1块模板进行拼装。钢筋笼与模板通过定制钢托架进行顶部连接，加工与柱钢筋笼主筋同规格、型号的钢筋丝杆，两端分别套丝150,45.5mm，与主筋通过36mm套筒连接固定，丝杆一端通过套筒与垫片卡在钢托架上，形成稳固的整体。

　　4)预埋件安装

　　基础筏板施工时安装预埋件，预埋件采用1.3m长32mm精轧螺纹钢，埋入筏板80cm，露出筏板面50cm。筏板混凝土浇筑完成后安装模板底座，然后将背面对焊的2根[16通过螺栓固定在预埋件上，以固定模板底座。通过底座端部4根丝杆进行标高调整，底座安装完成后再次复核安装位置及标高。

　　5)整体吊装与校正

　　柱钢筋笼与钢模板整体拼装完成后运至施工现场，通过130t履带式起重机与75t汽车式起重机配合吊装。履带式起重机吊点位于模板顶部吊耳位置，汽车式起重机吊点位于模板底部吊耳位置。模板离地面约2m后，汽车式起重机停止起吊，并向履带式起重机旋转靠近。履带式起重机继续起吊，使钢筋笼与模板整体竖立，对中位置后进行安装。安装完成后拉设缆风绳，并安装模板斜向支撑。斜向支撑采用80mm钢管制成，两端通过焊接M42螺栓与丝杆连接，并在中部通过增设横向支撑与模板连接。采用200mm×200mm×20mm钢板作为斜向支撑固定底座，并在钢板四角开直径22mm圆孔，与斜向支撑底部丝杆通过销轴连接，使用M20膨胀螺栓将斜向支撑底座固定在筏板面上，利用撑杆整体固定。缆风绳由16mm钢丝绳制成，两端打环，一端与模板相连，另一端与1.5t倒链相连，倒链与缆风绳固定底座相连，采用200mm×200mm×20mm钢板作为缆风绳固定底座，并在钢板四角开直径22mm圆孔，使用M20膨胀螺栓将缆风绳底座固定在筏板面上。借助斜向支撑及缆风绳调整柱钢模板垂直度，通过模板底座校正钢模板顶部标高。

　　6)混凝土浇筑与养护

　　提前浇筑柱底筏板预留下沉基础混凝土，浇筑至与筏板顶面平齐，并振捣密实，收面成型。待底部混凝土凝固后，拆除柱钢筋笼与模板顶部固定钢托架，安装操作平台，采用曲臂式高空作业车配合汽车式起重机进行安装。安装完成后进行柱混凝土浇筑，浇筑时采用臂架式混凝土泵车，利用预先埋入的串筒放料，每根柱配备2条长12m的振捣棒，每次浇筑约80cm高时停止放料。覆盖双层PE薄膜进行柱混凝土保湿养护，养护龄期为14d。

　　7)模板拆除

　　柱混凝土强度达到要求，且可保证柱表面及棱角不因拆模而受损后，利用起重机进行柱模板拆除。遵循自上而下的原则，先拆除混凝土操作平台，再拆除柱角模板连接件，使用平板车将拆除后的模板运至场外进行清理、维护，可重复使用。

　　2.3 施工效果

　　1)工期缩短

　　钢筋笼与模板均采用集中加工、制作、拼装的方式，使柱施工不受现场操作面的影响，且可在筏板施工完成前进行，提高施工效率，减少工序搭接时间损耗，从而缩短工期。

　　2)机械化程度高

　　柱钢筋笼绑扎可在地面进行，施工效率高，无高处施工安全隐患。钢筋笼与模板可采用汽车式起重机、平板车等进行吊装、运输，节省人力，机械化施工程度高。

　　3)柱面成型效果好

　　柱模板采用新型加固方式，无拼缝，不漏浆。混凝土一次浇筑成型，无施工缝，柱面成型效果好。

　　3 结语

　　随着建筑业的发展，各种施工工艺不断成熟，工业厂房大截面现浇混凝土独立柱施工方法不断创新与完善。结合西安市某厂房工程，对现浇混凝土独立柱整体吊装施工工艺进行阐述，通过一体化施工技术的应用，节省了劳动力投入，缩短了施工工期，节约了施工成本，且避免了因脚手架搭设带来的安全隐患。