1 工程概况

　　广商中心工程采用桩筏+承台基础，筏板面积约6 287.8m²，混凝土浇筑总量约13 000m³，大部分筏板厚1m。本工程采用巨型柱框架(钢管混凝土柱)-钢支撑+偏心支撑结构体系，底板4个大型承台(CT1,CT1a,CT2,CT3)上设有8根巨型钢柱，柱下筏板厚度包括4.75,5,5.75,6.05,7.8m，采用埋入式柱脚。

　　在超厚筏板中布置附加箍筋，将筏板面筋与底筋连为一体，共同受力，并将力均匀传至承台桩基，降低不均匀沉降的影响，附加箍筋横、纵向布置，面筋与底筋双向布置3～4排。

　　2 施工难点与应对措施

　　本工程超厚筏板施工存在以下难点:(1)施工现场场地狭小，一纵一横伸缩后浇带将筏板分为4块;(2)筏板中布置附加箍筋，钢筋排数多，安装难度大;(3)巨型钢柱尺寸大，采用埋入式柱脚设计，施工碰撞多。

　　为保证筏板正常施工，针对上述难点采取以下措施:(1)结合实际情况，与设计单位沟通，采用跳仓法施工，将后浇带改为施工缝进行处理;(2)突破常规钢筋安装工艺，创造性地采用逆作法进行施工，钢筋支撑胎架采用钢管脚手架;(3)筏板混凝土一次浇筑成型，制作柱脚支撑胎架，优化柱脚设计。

　　3 关键施工技术

　　3.1 跳仓法施工

　　跳仓法施工时间间隔为14d，分为A,B,C,D,E1,E2,E3 7块跳仓(见图1)，分别浇筑2 463,1 520,4 636,2 668,423,624,512m³混凝土，根据施工缝、塔式起重机基础设置情况、施工工艺确定浇筑顺序，筏板施工前需提前施工1,6号塔式起重机基础。跳仓法施工可降低混凝土收缩、温度应力的影响，实现流水施工，避免出现渗漏等问题。

　　图1 分区示意 

　　3.2 钢筋支撑胎架施工

　　考虑筏板厚度大、箍筋尺寸大且架立困难等问题，通过搭设钢筋支撑胎架的方式加快施工进度。支撑胎架采用扣件式钢管脚手架，厚度>5.75m的筏板支撑胎架横、纵距均为1 000mm，扫地杆距地面200mm，步距为1 200～1 500mm;厚度为5m的筏板支撑胎架横、纵距均为1 200mm，扫地杆距地面200mm，步距为1 500～1 800mm，可灵活布置。支撑胎架周围设置剪刀撑，以保证稳定性，剪刀撑宽5～8m。支撑胎架回顶至承台壁，保证不产生侧向位移。

　　支撑胎架立杆底部设置底托，底托立在承台底部垫层上，需满足保护层厚度要求。在顶托与立杆底部连接位置采取封堵措施，向钢管内灌注水泥砂浆，防止后期漏水。1m厚筏板采用18 HRB400马凳筋作为垂直支撑，马凳筋与钢筋采取一定绑扎措施，以保证稳定性，必要时焊接面筋与马凳筋。

　　3.3 附加箍筋逆作法施工

　　附加箍筋将面筋与底筋相连，如图2所示。常规安装工艺导致箍筋无法套入，需进行工艺改进，为此采用逆作法施工工艺，既满足设计要求，又可控制施工质量，具体工艺流程如下。

　　1)筏板开挖到底、浇筑垫层混凝土首先进行筏板土方开挖，开挖到底并验收合格后浇筑垫层混凝土。

　　2)安装面筋支撑胎架垫层混凝土强度达到要求后，需先安装面筋支撑胎架，采用钢管脚手架(钢管不能刷漆)，脚手架步距结合筏板厚度确定，顶部杆件增设防滑扣件。

　　3)安装套入箍筋的面筋根据设计图纸附加箍筋的布置，首先安装套箍筋的面筋，并将面筋安放在支撑胎架上，未设置附加箍筋的面筋。

　　图2 附加箍筋设置示意

　　4)套箍筋将加工完成的箍筋吊至作业区，将箍筋套入面筋。箍筋套入一定数量后，按设计间距散开，箍筋与面筋交接点暂不固定。

　　5)安装底筋将加工完成的底筋吊至作业区进行双向安装，设置附加箍筋时，需将底筋按箍筋走向穿入，然后绑扎固定。绑扎时需调整箍筋间距，确保符合设计图纸要求。底筋采用机械连接，扭紧到位。

　　6)安装剩余面筋底筋安装完成后，将箍筋与面筋交接点绑扎固定，然后安装筏板剩余面筋。

　　7)浇筑筏板混凝土完成筏板钢筋安装，箍筋间距、位置复核，验收合格后，进行筏板混凝土浇筑。由于箍筋与面筋、底筋已绑扎固定，混凝土浇筑与振捣不会造成箍筋移位，可满足设计要求。

　　3.4 柱脚预埋件安装

　　筏板共有22个预埋柱脚，部分柱脚超大，截面尺寸达3 100mm×5 100mm。考虑筏板混凝土不能分层浇筑，需一次浇筑至顶，为此，巨型钢柱安装时需预先安装柱脚支撑胎架。为保证施工安全及胎架安装精度，同时方便调节钢筋网片，完成胎架焊接及首节钢柱安装后再绑扎底筋。柱脚支撑胎架采用H100×100×6×8，底筋间距为100mm。柱脚根部设有外环板，用于支撑承台面筋，面筋直接与外环板搭接。

　　垫层混凝土浇筑完成后，首先拼装并放置预埋件支架，然后安装下层基板与角钢，最后安装柱脚节与锚栓，如图3所示。柱脚预埋件支架强度须满足承载力要求，预埋件与柱脚节吊装就位后，在承台混凝土浇筑前须进行复测，并使用油纸或胶带对露出的螺丝进行成品保护，承台混凝土浇筑完成后再进行复测，如有偏差及时调整。

　　3.5 混凝土浇筑

　　混凝土性能、强度、耐久性、耐腐蚀性等须满足设计要求，进行大体积混凝土试配，并根据施工环境优化配合比，降低大体积混凝土水化热，保证混凝土施工质量。本工程基坑较深，且受基坑内支撑影响，混凝土正式浇筑前宜进行现场试浇筑，以确定混凝土输送泵车实际最大覆盖范围，便于做出及时调整。

　　图3 柱脚安装  

　　根据施工流水段的划分，将筏板大体积混凝土分为7个区域，使用跳仓法施工时需留施工缝，首先预留垂直于施工缝方向的水平钢筋，并与另一区域筏板钢筋通过套筒连接。底筋预留稍长，防止被混凝土覆盖。使用快易收口网拦截筏板侧面混凝土，并与竖向拉结钢筋绑扎牢固。中部安装止水钢板，纵向轴线处开洞，拉结钢筋从中穿过，洞口位置与拉结钢筋满焊，防止漏水。同时，使用2根钢筋在止水钢板侧面进行固定，防止止水钢板因混凝土浇筑出现偏位，如图4所示。

　　图4 施工缝设置 

　　混凝土下料前，须对坍落度进行检测，满足设计要求后进行浇筑。需注意，湿润管道的水、水泥浆或砂浆须排到结构外，与混凝土配合比相同的石、水泥、砂浆可分散利用或进行其他处理，不允许集中下至筏板内。承台基坑垂直下料高度≤3m，需分层下料，每层高度<500mm。混凝土导管不得直冲模板，浇筑过程中及浇筑完成后，密切关注混凝土表面裂缝情况，如果混凝土终凝前表面出现龟裂现象，应立即搓平裂缝部位，直至裂缝完全消失。混凝土硬化初期产生的收缩裂缝在塑性阶段予以封闭填补，以控制表面龟裂。

　　4 结语

　　以广商中心工程为依托，对超高层建筑超厚筏板施工技术进行研究。针对该工程施工场地狭小、独特的附加箍筋设计、采用埋入式柱脚等情况，进行跳仓法分块施工。筏板内复杂钢筋采用逆作法安装，柱脚一次安装到位，筏板混凝土一次浇筑成型，加快了施工进度，保证了施工质量。